W naszych galeriach nie wiszą wspaniałe dzieła sztuki, brakuje nam zabytków światowej klasy, nie mamy dostępu do mórz i jezior, a z naszych okien nie rozpościerają się widoki na górskie przełęcze. Dlatego też jeśli spytać mieszkańca Polski (testowałem to wielokrotnie) z czym kojarzy mu się Racibórz, czy też Raciborszczyzna, w odpowiedzi usłyszymy niemalże zawsze „powódź” lub „piwo”. Niezależnie od tego, czy będzie to wychowany wśród lasów mieszkaniec Borów Tucholskich, informatyk z Krakowa, prawnik z Warszawy czy też leśniczy z Bieszczad. Choć temu ostatniemu przyjdzie jeszcze do głowy Kuźnia Raciborska i wielki pożar lasu z 1992 roku.

---

Inwestorzy giełdowi skojarzą jeszcze Racibórz z RAFAKO, SGL Carbon, Zakładem Przemysłu Cukierniczego Mieszko a Kuźnię Raciborską z Fabryką Obrabiarek RAFAMET. Te zakłady pracy kojarzą się też większości mieszkańców powiatu raciborskiego z przemysłem, niektórzy dodadzą jeszcze do listy Eko Okna, Ensol i Sunex. Niewielu jednak wie, że kuźniański RAFAMET to nie tylko obrabiarki – giełdowa spółka jest „matką” dla odlewni. Uważamy, że o odlewni warto wiedzieć i warto się nią chwalić, bo na polskim rynku nie ma ona sobie równych. Powstają w niej odlewy, z których korzysta przemysł na całym świecie, ale zacznijmy od początku…

W Kuźni Wulkana

Pierwszy raz przekraczamy progi Zespołu Odlewni RAFAMET w piątkowy wieczór. Ogarnia nas ziejąca czernią przestrzeń ogromnej hali produkcyjnej. Wzrok wędruje ku górze, gdzie suwnice transportują potężne elementy. Odnosimy wrażenie, że przesuwają się one w powietrzu, powodowane jakąś siłą, której źródła nie sposób ustalić – prowadnice i sufit pomieszczenia giną w mroku, co wzmacnia wrażenie potęgi miejsca, w którym się znaleźliśmy, zupełnie tak jakbyśmy znajdowali się w innym wymiarze czy też kuźni mitycznego Wulkana.
Kilkanaście metrów przed nami kilku mężczyzn przelewa z wielkiej kadzi do formy rozgrzaną do białości masę. Uronione krople płynnego metalu po zetknięciu z ziemią wznoszą snopy iskier. Pomimo trwającego nieustannie procesu produkcyjnego w hali nie jest gorąco – panuje temperatura pokojowa. Powietrze jest suche, pełne drobinek piaskowego i żywicznego pyłu.
W oddali widzimy wielki piec, w którym topiony jest metal oraz więcej kadzi do jego przelewania. W kolejnej części zakładu czuć zapach farby, gdzie indziej obrabianego drewna… Wiemy, że jesteśmy w odlewni. Wiemy, że robią tu odlewy. W głowach kłębią się jednak pytania: jak oni to robią, kto to kupuje? Na nasze pytania odpowiada Jacek Opiela – wiceprezes zarządu odlewni.

Drewno i basen

Po otrzymaniu zamówienia konstruktor zamawiającego przekazuje do odlewni rysunki odlewu, którego potrzebuje inwestor. W kilkuosobowej komórce technologicznej zakładana jest konstrukcja modelu, którego zalanie odtworzy projektowany odlew. Ustalany jest skład mieszanki metalu, temperatura do której zostanie podgrzany przed wylaniem, czas jego stygnięcia. – To wymaga doświadczenia empirycznego. Można czytać o tym książki, ale rzeczywistość wszystko weryfikuje. Na technologu spoczywa ogromna odpowiedzialność za cały odlew – wyjaśnia Jacek Opiela.
Po tygodniu do pracy przystępują modelarze, którzy tworzą model odlewu. Modelarnia Zespołu Odlewni RAFAMET specjalizuje się w modelach dużych, do wielkogabarytowych odlewów. Niektórzy modelarze pracują tu od samego początku – są ostatnimi wychowankami funkcjonującej niegdyś w Kuźni Raciborskiej szkoły modelarskiej. – Teraz nie ma szkół, gdzie kształci się takich fachowców i to jest ogromny problem – mówi Jacek Opiela.
Wykonanie modelu jest konieczne tylko wtedy, gdy element odlewany jest po raz pierwszy. Raz zbudowane modele mogą być ponownie wykorzystywane, gdy wpływają kolejne zamówienia na danych odlew. Gotowe zespoły modelowe zapakowane w drewniane skrzynie wypełniają trzy magazyny o powierzchni 5000 m² (ich widok przywodzi na myśl ostatnią scenę filmu „Indiana Jonesa”, z tą różnicą że skrzynie z modelami odlewów przechowywane są w Kuźni przez kilkanaście lat, a nie „na wieki”).
Największe odlewy wykonuje się w dołach formierskich. W kuźniańskim zakładzie jest ich sześć – najdłuższy ma 20 metrów długości. Dół formierski to forma basenu wybetonowanego żaroodpornym betonem. Wszystkie kształty odlewu są oddawane za pomocą rdzeni.

Piasek i żywica

Następnie drewniany model jest obsypywany, a rdzennice wypełniane masą formierską – mieszaniną specjalnego piasku kwarcowego i żywicy furanowej z utwardzaczem. Żywotność takiej masy przed jej zastygnięciem to 30–40 minut – w tym czasie należy ją odpowiednio uformować w modelu, co nie jest rzeczą łatwą – w niektórych rdzennicach występuje nawet kilkadziesiąt wymiennych, układanych w odpowiedniej kolejności i w odpowiednich miejscach elementów.
Po 2–3 godzinach od zastygnięcia masy formierskiej rdzeń jest wyciągany z rdzennicy i malowany pokryciem żaroodpornym. – Dzięki temu metal, który ma bezpośredni kontakt ze rdzeniem nie przywiera i piasek nie przypala się do powierzchni odlewu. Pomalowany rdzeń trafia do pieca opalanego drewnem lub węglem pieca – pokrycie schnie przez dwie godziny w temperaturze 180°C, a rdzeń nabiera wytrzymałości.
Upraszczając, do przygotowania odlewu potrzebne są – wykonane w opisanej wyżej technologii – dwie części formy oddające zewnętrzne kształty odlewu oraz przynajmniej jeden rdzeń (w największych formach może ich być ponad 100) oddający wewnętrzne kształty odlewu. Po uszczelnieniu (w górnej części pozostawiane są odpływy, którymi przepływa wierzchnia, posiadająca ewentualne zanieczyszczenia warstwa metalu) i obciążeniu (metal posiada ogromną wyporność) całość jest gotowana do zalania.

Płynny metal…

Odlewnia w Kuźni Raciborskiej dysponuje trzema piecami – dwoma żeliwiakami i piecem indukcyjnym o mocy 6 MW. 90% produkcji odbywa się z wykorzystaniem pieca indukcyjnego, który w ciągu 45 minut potrafi stopić 6 ton metalu i podgrzać do temperatury 1600°C. Żeliwiaki uruchamiane są wtedy, gdy do odlewu potrzeba więcej niż 20–25 ton metalu. Podgrzany w nich płynny metal osiąga temperaturę 1400°C.
Gdy zachodzi taka potrzeba, pracują wszystkie piece, pozwalając zgromadzić 55 ton płynnego metalu. Gromadzenie tak wielkiej masy metalu do stopienia trwa kilka godzin, zalanie formy – kilka minut. – Później wszyscy czekają przez trzy tygodnie, żeby zobaczyć co z tego wyjdzie (śmiech) – mówi Jacek Opiela.
W odlewni wykorzystuje się przede wszystkim stal (najlepsza, ze względu na swój jednorodny skład, jest stal szynowa), żeliwo ze złomowisk i surówkę hutniczą. Ta ostatnia dostarczana jest z Ukrainy. Trwająca na Ukrainie wojna nie wpłynęła na płynność dostaw. Miesięcznie w odlewni przerabia się 600 ton surowców. – Materiały, których używamy, muszą być możliwie najlepsze. Przed przyjęciem materiału topimy go na próbki, sprawdzamy jego skład chemiczny i dopiero po upewnieniu się, że spełnia nasze wymagania, przyjmujemy dostawę – zaznacza Jacek Opiela.

… stygnie

Odlewnia pracuje systemem kampanijnym – formy są zbierane, układane w kolejności i jednego dnia zalewane. Po ostygnięciu są wybijane z form. Najmniejsze – co w przypadku odlewanym w Kuźni Raciborskiej oznacza gabaryty o masie 500 kg – po kilkudziesięciu godzinach od zalania, największe – po kilku tygodniach. Jak wyjaśnia Jacek Opiela, metal nie może stygnąć zbyt szybko, gdyż żeliwo posiada tendencję do skurczów, które mogą spowodować pęknięcie odlewu lub jego zbytnie osłabienie.
Dlatego też w czasie studzenia temperatura odlewu jest na bieżąco monitorowana – w razie konieczności przyspiesza się proces studzenia lub spowalnia go, przysypując odlew piaskiem. Po wystygnięciu odlew jest wybijany z formy, sprawdzany, wypłukiwany z piasku pompą pod ciśnieniem 160 atmosfer, śrutowany również pod ciśnieniem stalowymi kulkami, poddawany obróbce zgrubnej, a następnie – jeśli taka jest wola klienta – finalnej.
Gotowe odlewy pakowane są na samochody ciężarowe i transportowane do klienta.
Odłamki formy pozostałe po wybiciu odlewu są rozkruszane, oddzielane od żywicy oraz elementów metalu i przygotowywane do ponownego użycia. Odzysk piasku wynosi w kuźniańskiej odlewni 90%.
Cały proces – od momentu przekazania przez konstruktora rysunków odlewu, poprzez odlanie, obróbkę i przekazania do klienta trwa nawet do ośmiu tygodni. Wszystko to odbywa się z zachowaniem surowych norm środowiskowych (zakład jest na bieżąco monitorowany). Spełnieniu wymogów środowiskowych służy stacja odpylania i oczyszczania gazów wyrzutowych.

Na co komu odlewy?

Wykorzystuje się je przede wszystkim w przemyśle. Kuźniańska odlewnia dostarcza swoje odlewy swojej „matce” – Fabryce Obrabiarek RAFAMET, jednak dziś zamówienia te stanowią zaledwie kilka procent całości produkcji. – Nie dlatego, że maleją potrzeby Fabryki Obrabiarek RAFAMET, tylko dlatego, że zdobyliśmy nowe rynki zbytu. Swego czasu sprzedawaliśmy tylko do Niemiec i Polski, dzisiaj stoi przed nami cała Unia Europejska – mówi Adam Witecki, prezes zarządu Zespołu Odlewni RAFAMET.
Płyty montażowe, w których specjalizuje się kuźniańska odlewnia mogą służyć m.in. jako podstawy do montażu maszyn. Choć ich produkcja trwa dopiero od pięciu lat, kuźniański zakład zdążył się już poznać jako poważny gracz na rynku, z powodzeniem konkurujący z odlewniami niemieckimi.
Inne produkowane tu odlewy stanowią elementy konstrukcyjne maszyn wykorzystywanych np. w przemyśle motoryzacyjnym – jako część matryc samochodowych. Wielce prawdopodobne Czytelniku, że samochód, którym na co dzień jeździsz do pracy posiada na sobie „piętno” kuźniańskiej odlewni.
Odlewy z Kuźni Raciborskiej stanowią też część maszyn profilujących skrzydła legendarnych myśliwców F–16…
– Prawie 70% naszej produkcji trafia do krajów Unii Europejskiej. Sprzedajemy też do Norwegii i USA. Coraz mniej sprzedajemy w naszym kraju, głównie dlatego, że przemysł obrabiarkowy, dla którego dedykowane są nasze odlewy, praktycznie zamiera w Polsce – dodaje prezes A. Witecki.

Ludzie

Jacek Opiela mieszka w Zabrzu. Rozpoczynając studia na kierunku automatyka i robotyka nie przypuszczał, że kiedyś będzie pracował w Kuźni Raciborskiej. Początkowo został zatrudniony na stanowisko informatyka. Nie pożałował tej decyzji – dziś pełni funkcję dyrektora technicznego. O Zespole Odlewni RAFAMET mówi z dumą, a o procesie technologicznym z pasją i swadą, których mógłby mu pozazdrościć niejeden zawodowy mówca.
Adam Witecki podkreśla, że Zespół Odlewni RAFAMET to przede wszystkim ludzie. – Te 180 osób, które pracuje w firmie tworzy jej wartość. Angażują się w pracę i wkładają w nią serce każdego dnia. Za to należą im się podziękowania – mówi.
Widzieliśmy ich przy pracy – skupionych, wykonujących pewne, celowe ruchy i czynności. Słowem – fachowcy, o jakich każdy pracodawca się stara. Zgadzamy się z prezesem Witeckim – zakłady pracy nie funkcjonują same przez się, nie działają dzięki politykom czy ideom… Funkcjonują dzięki ludziom. Zespół Odlewni RAFAMET to prawdziwy Skarb Raciborszczyzny – właśnie dzięki nim. Dobrze o tym pamiętać.

Wojtek Żołneczko | Paweł Okulowski